Příprava vysokopevnostních šroubů, podložek a matic pro práci v Jekatěrinburgu

Systémy lichoběžníkových šroubů jsou široce používány v různých průmyslových odvětvích k převodu rotačního pohybu na lineární pohyb. Vyznačují se vysokou nosností, přesností polohování a dlouhou životností, což z nich činí nepostradatelný prvek mnoha průmyslových strojů a zařízení. Správná údržba a odstraňování problémů je zásadní pro zajištění optimálního výkonu a dlouhé životnosti systémů trapézových šroubů.

Pravidelné mazání

Jednou ze základních metod údržby systému trapézových šroubů je pravidelné mazání. Adekvátní mazání pomáhá minimalizovat tření, snižovat opotřebení a prodlužovat životnost součástí. V tomto případě je nutné použít mazivo doporučené pro konkrétní šroubový systém. Například systém lichoběžníkového šroubu používaný v CNC frézce může vyžadovat vysokoteplotní mazivo s vysokou viskozitou, aby vydrželo drsné provozní podmínky.

Čištění a odstraňování nečistot

Udržování systému trapézových šroubů bez prachu, úlomků a jiných nečistot je nezbytné pro zajištění bezproblémového provozu. Pravidelně kontrolujte šroub, matici a okolní oblasti, zda na nich nejsou nahromaděné nečistoty a nečistoty. K odstranění nečistot použijte stlačený vzduch nebo měkký kartáč. Nedodržení čistoty může mít za následek zvýšené tření, sníženou účinnost a předčasné opotřebení dílů.

Správné zarovnání

Zajištění správného vyrovnání je zásadní pro optimální výkon. Nesouosost může mít za následek nerovnoměrné rozložení zatížení, zvýšené opotřebení a snížený výkon. Pravidelně kontrolujte vyrovnání šroubu, matice a souvisejících součástí, jako jsou ložiska a spojky. Použijte přesné měřicí přístroje, jako jsou číselníkové úchylkoměry, abyste zkontrolovali vyrovnání a proveďte potřebné úpravy.

Kontrola točivého momentu

Pravidelná kontrola utahovacího momentu pomáhá předcházet uvolnění upevňovacích prvků a zajišťuje stabilitu systému. Zkontrolujte všechny upevňovací prvky, včetně šroubů, matic a držáků, a utáhněte je na hodnoty utahovacího momentu doporučené výrobcem. Uvolněné upevňovací prvky mohou způsobit vibrace, hluk a problémy s integritou systému.

Kontrola a výměna opotřebovaných dílů

Je velmi důležité pravidelně kontrolovat: šroub, matici a ložiska a v případě potřeby je vyměnit. Známky opotřebení mohou zahrnovat nadměrnou vůli, zvýšené tření nebo abnormální provozní hluk. Včasná výměna opotřebovaných dílů pomáhá udržovat celkový výkon a přesnost systému.

Ovládání zpětného chodu

Vůle je vůle nebo pohyb mezi šroubem a maticí, který může ovlivnit přesnost a opakovatelnost systému. Pravidelně měřte velikost vůle pomocí vhodných nástrojů, jako jsou číselníkové úchylkoměry, a porovnejte výsledky se specifikacemi výrobce. Pokud naměřená vůle překročí doporučený limit, může být nutné seřízení nebo výměna součástí.

Odstraňování problémů

I přes pravidelnou údržbu mohou při provozu systémů trapézových šroubů nastat určité problémy. Níže jsou uvedeny některé běžné problémy a návrhy pro odstraňování problémů: Nadměrný hluk: Nadměrný hluk může být způsoben nesouosostí, opotřebovanými ložisky, nedostatečným mazáním nebo uvolněnými upevňovacími prvky. Zkontrolujte, zda váš systém neobsahuje tyto problémy, a proveďte příslušné kroky k jejich vyřešení. Vibrace: Vibrace mohou být způsobeny nesouosostí, nesprávným vyvážením nebo opotřebovanými součástmi. Zajistěte správné vyrovnání, zkontrolujte nevyváženost a v případě potřeby vyměňte opotřebované díly. Trhavý pohyb: Trhání nebo nerovnoměrný pohyb mohou být způsobeny nedostatečným mazáním, opotřebovanými součástmi nebo nedostatečným točivým momentem. Zkontrolujte hladiny mazání, ujistěte se, že nedochází k opotřebení, a ujistěte se, že jsou upevňovací prvky utaženy správným momentem. Vysoké tření: Vysoké tření může být způsobeno nahromaděním nečistot, nedostatečným mazáním nebo nesouosostí. Pro snížení tření je nutné systém vyčistit, v případě potřeby promazat a zkontrolovat vyrovnání.

Příklady včasné údržby systémů s trapézovými šrouby

V jednom výrobním závodě začal systém trapézových šroubů používaný v robotickém rameni během provozu vydávat hlasitý zvuk. Po odstranění závady bylo zjištěno, že hluk byl způsoben nesprávně nainstalovaným držákem. Po odstranění závady začal systém fungovat bez přerušení, což snížilo hlučnost a předešlo možnému poškození. Technik údržby na automobilové montážní lince si všiml trhnutí v systému lichoběžníkových šroubů, které jsou odpovědné za lineární pohyb robotické svařovací stanice. Po prozkoumání systému inženýr zjistil, že příčinou bylo nedostatečné mazání. Po nanesení příslušného maziva byl problém vyřešen a robot se začal pohybovat hladce a stabilně. Je třeba poznamenat, že trapézové šroubové systémy hrají důležitou roli v různých průmyslových oblastech. Správná údržba a odstraňování problémů jsou zásadní pro zajištění hladkého a efektivního provozu těchto systémů. Dodržování doporučení v tomto článku pomůže prodloužit životnost vašich systémů trapézových šroubů, minimalizovat nákladné opravy a udržet vysokou produktivitu výroby. Jsme vždy připraveni vám poradit s výběrem vybavení a dílů z široké nabídky. [email protected]

Vytvoření mostních konstrukcí vyžaduje použití pouze šroubů a dalšího hardwaru uvedeného v projektové dokumentaci a musí odpovídat GOST 22353 – GOST 22356. Ve většině případů jsou šrouby součástí návrhu.

Navíc každá šarže šroubů do hmotnosti 1 tuny má certifikát od výrobce; šarže matic a podložek do hmotnosti půl tuny jsou dodávány i s certifikátem. Certifikát obsahuje údaje označující symbol daného výrobku, číslo certifikátu, číslo šarže a číslo taveniny. Certifikát navíc uvádí jméno výrobce a zaznamenává výsledky továrních zkoušek včetně hodnoty součinitele zkroucení.

Na místě montáže je kování zkontrolováno a v případě pochybností jsou změřeny rozměry a stanovena hodnota součinitele zkroucení, což se provádí v souladu s přílohou A. Při vstupní kontrole má zákazník nebo projekční organizace právo požadovat stanovení hodnoty součinitele zkroucení.

Veškeré kování musí být v budoucnu skladováno v podmínkách, které zabraňují kontaminaci a zejména korozi.

Současně není povoleno použití kování se stopami koroze a při absenci certifikátů.

Před instalací procházejí vysokopevnostní šrouby, stejně jako matice a podložky přípravnými fázemi, které zahrnují takové technologické operace, jako jsou:

• Čištění od konzervačního tuku;
• Sušení hardwaru;
• Vedení závitů a mazání;
• Kompletní sada hardwaru;
• Skladování hardwaru a kontrola kvality.

Během procesu přípravy kování pro napínání se kontroluje složení čisticích a mazacích roztoků a v případě potřeby se kontroluje součinitel zkroucení.

K čištění kování od konzervačního tuku použijte alkalický roztok, který se zahřeje na teplotu 80-100 o C. Tento roztok se skládá ze složek uvedených v tabulce 1.

K čištění se hardware umístí do mřížkové nádoby, která se poté spustí do nádoby s roztokem, kde se udržuje po dobu 15-20 minut. Poté se nádoba zvedne a spustí do roztoku ještě 3-4krát, což umožňuje lepší čištění hardwaru. Je žádoucí, aby kapacita nádoby nepřesáhla 50 kg.

Směsi používané pro čištění vysokopevnostních šroubů a matic z tovární konzervace

Složení roztoku v hmotnostních zlomcích

Louh sodný (hydroxid sodný) podle GOST 2263

Soda (uhličitan sodný) podle GOST 5100

Fosforečnan sodný (fosforečnan sodný) podle GOST 201

Kyselina křemičitá sodná (tekuté sklo) podle GOST 13078

Čisticí prostředek MS-18, MS-15, HC-8 atd.

Poznámka: 1. Kompozice se zahřívají na teplotu 80–100 °C.

2. Je zakázáno používat petrolej jako odstraňovač maziva.

Při ponoření hardwaru do roztoku bude olej pravidelně plavat na povrch a musí být odstraněn. Samotný roztok lze použít opakovaně, v případě potřeby je však potřeba roztok doplnit.

Optimální objem nádoby na odmaštění se pohybuje od 1 do 4 metrů krychlových, přičemž nádoba je zvenčí izolovaná a musí být uzavřena víkem. K ohřevu roztoku je lepší použít elektrické ohřívače.

Po vyčištění by na závitech upevňovacích prvků nemělo zůstat žádné mazivo.

Po očištění a vyjmutí z roztoku se kování vysuší a na jejich povrchu se neobjeví bílý povlak, který značí přítomnost saponátu.

Horký hardware schne poměrně rychle, obvykle během několika minut. Kvalitu sušení zjišťuje vnější kontrola; hlavním požadavkem je, aby v niti nebyly žádné stopy alkalického roztoku. V tomto případě lze v případě potřeby kování vysušit stlačeným vzduchem.

Po zaschnutí se závity šroubů i matic protáhnou, což je nutné k odstranění slabého okují a také k odstranění případných nečistot; následně by měla být matice snadno našroubována na šroub bez použití jakýchkoli zařízení, tj.

Pro vedení závitů použijte rázové utahováky nebo můžete použít šroubovací soustruh.

Mazání závitů kování po jejich chodu se provádí spuštěním kování do nádoby s roztokem skládajícím se z 80-90% benzínu (GOST 2084) a 10% oleje (GOST 0799). Po vyjmutí hardwaru z nádoby se benzín odpaří poměrně rychle a na povrchu šroubů a matic zůstane vrstva maziva požadované tloušťky. Při kladných teplotách trvá odpařování benzínu 2 hodiny a při záporných teplotách může trvat odpařování až 24 hodin. Přitom na zpracování 100 kg hardwaru je potřeba asi 2 litry benzínu a 0,25 litru oleje.

Po vyčištění a namazání je kování zabaleno a uloženo v dobře uzavřené nádobě. Sada obsahuje našroubování matice na šroub, konkrétně té, která byla použita pro závit šroubu a instalaci dvou podložek. Podložky se instalují konvexní stranou směrem k hlavě matice a šroubu.

Po namazání musí být kování skladováno maximálně 10 dní před instalací a napnutím; k napnutí na vypočtenou sílu musí dojít nejpozději do 20 dnů od okamžiku zpracování. Pokud jsou spojovací prvky skladovány déle, hodnota součinitele zkroucení se zvýší a v tomto případě je nutné spojovací prvky znovu namazat.

Stanovení součinitele zkroucení po montáži hardwaru může být provedeno v souladu s dodatkem A na žádost projekční organizace nebo zákazníka.