Stavební dozor a přejímka dokončených prací

Dokončené plynovody a distribuční stanice plynu jsou zkoušeny na pevnost a těsnost normami stanovenými tlaky (tab. IX.1). Před testováním se plynové potrubí, pokud je to možné, profoukne vzduchem, aby se odstranil prach a vodní kámen. Plynovody jsou zkoušeny vzduchem, s výjimkou nadzemních plynovodů s tlakem nad 3 kgf/cm2, které podléhají zkoušení vodou. Vodou se zkouší i úseky plynovodů na přejezdech přes vodní překážky, pod dálnicemi, železničními a tramvajovými tratěmi. V zimě au plynovodů o velkém průměru však mohou být hydraulické zkoušky nahrazeny pneumatickými zkouškami za předpokladu, že budou přijata nezbytná opatření. Při testování se používají testované a zaplombované tlakoměry zajišťující požadovanou přesnost měření tlaku, a to: při zkušebních tlacích do 1 kgf/cm2 —

Tabulka IX.1 Zkušební hodnoty tlaku pro plynovody a distribuční místa plynu

Zkušební tlak, kgf/cm2

kapalina s vodní nebo rtuťovou náplní; pro pevnostní zkoušky – pružina, třída přesnosti ne nižší než 1,5 podle GOST 2405-72 a pro zkoušky hustoty – standardní tlakoměry podle GOST 6521-72, pružinové tlakoměry podle GOST 6400-69 nebo diferenční tlakoměry. Nejprve se zkouší pevnost plynovodů uložených ve výkopu a pokrytých zeminou. Současně, jak je uvedeno výše, spoje nízkotlakých a středotlakých plynovodů by neměly být izolovány a zakryty. Splnění této podmínky je však spojeno s následnou izolací spár ve stísněných podmínkách výkopu. Existují tři způsoby, jak se vyhnout provádění takové neproduktivní práce: testováním sekcí nebo bičů na okraji příkopu; kontrola všech spojů pomocí metod fyzické kontroly nebo testování plynovodu na pevnost pod tlakem minimálně 6 kgf/cm2. Ve všech těchto případech jsou všechny spoje (kromě spojů svařovaných ve výkopu) na okraji výkopu izolovány. Vysokotlaké plynovody se zkouší na pevnost s izolovanými a zásypovými spoji, s výjimkou spojů svařovaných v rýze. Plynové potrubí se udržuje pod zkušebním tlakem po dobu nejméně 1 hodiny, poté se tlak sníží na normu stanovenou pro zkoušku těsnosti a těsnost spojů se zkontroluje prohlídkou (při zkoušce vodou), zápachem odorizovaného vzduchu nebo mýdlové emulze (při zkoušce vzduchem [1]). Zjištěné závady jsou odstraněny po snížení tlaku v plynovodu na atmosférický tlak. Podzemní plynovody jsou testovány na hustotu po úplném zaplnění příkopu. Po naplnění plynovodu vzduchem před zkouškou se udržuje pod zkušebním tlakem v závislosti na průměru od 6 do 24 hodin, aby se vyrovnala teplota vzduchu v plynovodu s teplotou půdy. Doba trvání vlastní hustotní zkoušky plynovodu musí být minimálně 24 hodin, s výjimkou vstupů dvorních a meziprodejních nízkotlakých plynovodů. Plynové potrubí o jednom průměru se považuje za vyhovující zkoušce, pokud skutečný pokles tlaku při zkoušce nepřekročí hodnotu

a pro plynovod, který má sekce různých průměrů, kde Dр — odhadovaný pokles tlaku, mm Hg. ulice.; D — vnitřní průměr plynovodu, mm; t – doba trvání zkoušky, h; d_2> . . ., d_n — vnitřní průměry sekcí plynovodů, mm; 1₂, . . ., 1_п —- délky úseků plynovodů těchto průměrů, m. Skutečný pokles tlaku v plynovodu během testování, mm Hg. Umění., kde Arf je skutečný pokles tlaku, mm Hg. ulice.; Н_L и Н₂ — údaje na tlakoměru na začátku a na konci zkoušky, mm Hg. ulice.; В₁ и В ₂ — údaje barometru na začátku a na konci zkoušky, mm Hg. Umění. Větve z distribučních plynovodů, vstupů a nízkotlakých dvorních plynovodů (do 0,05 kgf/cm2) o průměru menším než 150 mm jsou testovány na pevnost při tlaku 1 kgf/cm2 a na hustotu při 0,2 kgf/cm2 po dobu 1 hodiny. Plynové potrubí se považuje za vyhovující zkoušce hustoty, pokud pokles tlaku stanovený pomocí tlakoměru kapaliny nepřesáhne 10 mm H1O. st./hod. V GRP jsou plynovody, zařízení a přístrojové vybavení podrobeny pevnostním zkouškám. V závislosti na provedení regulátorů tlaku a za nimi instalovaných ventilů se GRP zkouší jako celek (od vstupních po výstupní ventily) nebo po částech (před a za regulátorem). Při zkoušení plynové distribuční stanice se obecně zkušební tlaky měří na základě tlaku plynu na vysokotlaké straně. Při zkoušení po částech jsou normy zkušebního tlaku přijaty v souladu s pracovními tlaky před a za regulátorem. Hodnoty zkušebních tlaků jsou uvedeny v tabulce. IX.1. Při testování pevnosti GRP se zkušební tlak udržuje po dobu 12 hodiny. Po snížení tlaku na normy stanovené pro test hustoty jsou vadná místa identifikována externí kontrolou a testováním mýdlovou emulzí. Zjištěné závady jsou odstraněny. Zkoušky hustoty plynového rozvodu se provádějí do 1 hodin poté, co tlak stoupne na zkušební hodnotu. V tomto případě by pokles tlaku neměl být větší než XNUMX % počátečního tlaku. Úseky plynovodů na přechodech přes vodní překážky, dálnice, železnice a tramvajové tratě se testují ve třech etapách:

• 1) pro pevnost – po svaření přechodu nebo jeho části před položením na místo. Testování plynovodů s pracovním tlakem do 3 kgf / cm2 se provádí vzduchem a nad 3 kgf / cm2 – vodou;
• 2) pro hustotu vzduchu – po položení na místo kompletní montáž a zasypání přechodu;
• 3) pro hustotu vzduchu – při závěrečné zkoušce plynovodu jako celku.

Výsledky testování plynovodů a GRP na pevnost a hustotu jsou dokumentovány ve zprávách.

• [1] Pro usnadnění detekce netěsností se doporučuje vzduch čerpaný do plynovodu odorizovat.

Při výstavbě zařízení rozvodu plynu a provádění prací na vnitřních plynovodech budov a staveb v souladu s obecnými požadavky SNiP 12-01-2004 a požadavky těchto norem a pravidel se provádí vstupní, provozní a přejímací kontrola výroby, jakož i kontrola a přejímka dokončených prací a dokončených stavebních zařízení zákazníkem.

Kontrola a přejímka budov zařazených do plynárenské soustavy se provádí způsobem stanoveným příslušnými stavebními zákony a předpisy.

Státní dozor nad dodržováním bezpečnostních požadavků vykonávají v souladu se zákonem orgány státního dozoru.

Vstupní kontrola vstupních materiálů, výrobků, plynových armatur a zařízení, jakož i provozní kontrola při montáži a svařování plynovodů, montáži plynového zařízení a montáži antikorozní ochrany se provádí v souladu s požadavky SNiP 3.01.01.

Kontrola dokončené práce zahrnuje:
— ověřování souladu potrubí, plynárenských a plynárenských zařízení s projektem a požadavky regulačních dokumentů externí inspekcí a měřením;
— mechanické zkoušení tupých svarových spojů potrubí v souladu s požadavky GOST 6996;
— nedestruktivní zkoušení svarových spojů potrubí pomocí fyzikálních metod;
— kontrola kvality antikorozních povlaků z hlediska tloušťky, přilnavosti k oceli a kontinuity — podle GOST 9.602, jakož i nepřítomnosti oblastí kontaktu mezi kovem trubky a zeminou pomocí instrumentální metody;
— testování těsnosti plynovodů a plynových zařízení.

Výsledky kontroly externí inspekcí, měření, zkoušky těsnosti, údaje o skrytých pracích a další jsou promítnuty do pasportu stavby a podepsány odpovědnými pracovníky prováděných prací a úředníkem provádějící organizace (při realizaci kontroly výroby) nebo/a zástupcem zákazníka (plynáren – uživatel staveniště) v souladu s podmínkami smlouvy.

Výsledky kontroly plynovodních svarových spojů fyzikálními metodami a mechanickými zkouškami jsou dokumentovány protokolem podepsaným defektoskopem a vedoucím laboratoře.

Osvědčení o převzetí dokončené výstavby zařízení distribuční soustavy plynu podepisují zástupci generálního dodavatele, projekční organizace, provozní organizace a Gosgortekhnadzor Ruska.

Pro každý dokončený objekt zpracovává organizace provádějící práce výkonnou dokumentaci (včetně pasportů stavby) pro objekt, která je vypracována v souladu s platnými regulačními dokumenty.

Vnější kontrola a měření

Vnější kontrolou a měřením se kontroluje:
— hloubka podzemního (nadzemního) nebo umístění nadzemního plynovodu, sklony, konstrukce základů, lože nebo podpěr, délka, průměr a tloušťka stěny potrubí, instalace uzavíracích armatur a dalších prvků plynovodu. Měření se provádějí podle GOST 26433.2;
— typ, velikost a přítomnost vad na každém z tupých svarových spojů potrubí;
— kontinuita, přilnavost k oceli a tloušťka ochranných povlaků potrubí a spojů, jakož i nádrží na LPG.

Kontrola podzemních potrubí (nádrží) se provádí před a po jejich spuštění do výkopu (jámy). Počet měření je v souladu s projektovými pokyny nebo technologickou dokumentací organizace provádějící práce.

Vady zjištěné vnější kontrolou a měřením jsou odstraněny. Nepřijatelné vady ve svarových spojích musí být odstraněny.

Mechanické zkoušky

Mechanickým zkouškám podléhají:
— zkouška (přejímka) svarových spojů prováděná při kvalifikačních zkouškách svářečů a zkoušení technologie svařování spojů ocelových a polyetylenových plynovodů;
— svarové spoje ocelových plynovodů, které nepodléhají kontrole fyzikálními metodami, a spoje podzemních plynovodů svařované svařováním plynem. Spoje se volí při svářečských pracích v množství 0,5 % z celkového počtu tupých spojů svařených každým svářečem, nejméně však 2 jím svařené spoje o průměru 50 mm a menším a 1 spoj o průměru nad 50 mm jím svařené za kalendářní měsíc.

Spoje ocelových plynovodů se zkouší na statický tah a ohyb nebo zploštění podle GOST 6996. Přípustné spoje polyetylenových plynovodů se zkouší na tah.

Mechanické vlastnosti spojů ocelových trubek o jmenovitém průměru nad 50 mm se zjišťují tahovými a ohybovými zkouškami (stejnoměrně řezané po obvodu každého vybraného spoje) vzorků s odstraněnou výztuží v souladu s GOST 6996.

Výsledky mechanických zkoušek spoje jsou považovány za nevyhovující, pokud:
— aritmetický průměr meze pevnosti tří vzorků během zkoušky tahem je menší než standardní mez pevnosti základního kovu trubky;
— aritmetický průměr úhlu ohybu tří vzorků během zkoušky ohybem je menší než 120° pro obloukové svařování a menší než 100° pro svařování plynem;
— výsledek zkoušky alespoň jednoho ze tří vzorků pro jeden z typů zkoušek je o 10 % nižší než standardní hodnota pevnosti nebo úhlu ohybu.

Mechanické vlastnosti svarových spojů ocelových trubek o jmenovitém průměru do 50 mm včetně musí být stanoveny zkouškou celých spojů na tah a zploštění. U trubek těchto průměrů by měla být polovina spojů vybraných pro kontrolu (s neodstraněnou výztuží) testována na tah a polovina (s odstraněnou výztuží) by měla být testována na zploštění.

Výsledky mechanických zkoušek svarového spoje se považují za nevyhovující, pokud:
— mez pevnosti v tahu spoje je menší než standardní mez pevnosti v tahu základního kovu trubky;
— mezera mezi tlakovými plochami lisu, když se při zkoušce zploštění spoje objeví první trhlina na svaru, přesahuje hodnotu 55, kde 5 je jmenovitá tloušťka stěny trubky.

Pokud jsou zkoušky alespoň jednoho spoje nevyhovující, provedou se opakované zkoušky na dvojnásobném počtu spojů. Kontrola musí být provedena pro typ zkoušky, která poskytla neuspokojivé výsledky.

Pokud jsou při opakované kontrole zjištěny nevyhovující výsledky zkoušky alespoň na jednom spoji, musí být odstraněny všechny spoje svařené tímto svářečem během kalendářního měsíce na tomto zařízení pomocí svařování plynem a spoje svařované pomocí obloukového svařování musí být zkontrolovány metodou radiografické kontroly.

Řízení fyzikálními metodami

Spoje svařovaných úseků ocelových potrubí podléhají fyzikálním zkouškám podle tabulky 7.1 a polyetylenových potrubí podle tabulky 7.2.

Tabulka 7.1 (SNiP 42.01-2002, tabulka 14)

Poznámky:
1. Pro testování by měly být vybrány svarové spoje s nejhorším vzhledem.
2. Kontrolní standardy pro poz. 4 se nevztahují na plynovody uvedené v poz. 8, podle poz. 5, 12 a 13 – jak je uvedeno v poz. 6 a 7; podle poz. 13 — jak je uvedeno v poz. 9.
3. Kontrolní normy se nevztahují na rohové spoje plynovodů o jmenovitém průměru do 500 mm a návary přírub a plochých zátek k plynovodu.
Svarové spoje spojovacích částí ocelových plynovodů, vyráběné v podmínkách Centrálního dispečinku, Centrálního dispečinku, neotočné a montážní (po odzkoušení svařované) spoje podzemních ocelových plynovodů všech tlaků podléhají 100% radiografickému zkoušení.

Tabulka 7.2 (SNiP 42.01-2002, tabulka 15)

Poznámky:
1. Při tažení polyetylenových plynovodů uvnitř ocelových se provádí 100% kontrola svarových spojů.
2. Spoje svařované ručně ovládaným svařovacím zařízením se kontrolují podle norem pro ocelová plynovodní potrubí uvedených v tabulce 7.1.

Spoje ocelových potrubí se testují pomocí radiografické metody v souladu s GOST 7512 a ultrazvukovou metodou v souladu s GOST 14782. Spoje potrubí z polyetylenu se testují pomocí ultrazvukové metody v souladu s GOST 14782.

Ultrazvuková metoda zkoušení svarových spojů ocelových plynovodů se používá za předpokladu, že je provedena namátková kontrola minimálně 10 % spojů radiografickou metodou. Pokud jsou alespoň u jednoho kloubu získány neuspokojivé výsledky radiografického testování, měl by být rozsah testování zvýšen na 50 % z celkového počtu kloubů. V případě opakovaného zjištění vadných spojů musí být všechny spoje svařované svářečem na provozovně v průběhu kalendářního měsíce a zkoušené ultrazvukovou metodou podrobeny radiografickému testování.

Pokud jsou výsledky ultrazvukových zkoušek tupých spojů ocelových a polyetylenových potrubí nevyhovující, je nutné zkontrolovat dvojnásobný počet spojů v oblastech, které v době zjištění závady nebyly na základě výsledků tohoto typu zkoušek akceptovány. Pokud se při opakované kontrole alespoň jeden z kontrolovaných spojů ukáže jako nevyhovující, musí být všechny spoje svařené tímto svářečem na místě zkontrolovány ultrazvukovou zkušební metodou.

Oprava vad ve svarech ocelových potrubí provedených svařováním plynem je zakázána. Opravu vad svaru provedeného obloukovým svařováním lze provést odstraněním vadného dílu a jeho opětovným svařením s následnou kontrolou celého svarového spoje pomocí radiografické metody. Překročení výšky svarové výztuže vzhledem k rozměrům stanoveným GOST 16037 může být eliminováno mechanickým zpracováním. Podříznutí by mělo být opraveno navařením nitě o výšce nejvýše 2-3 mm, přičemž výška nitě by neměla přesahovat výšku švu. Oprava vad kalením a opakovaná oprava spár je zakázána.

Vadné tupé spoje polyetylénových potrubí nelze opravit a musí být odstraněny.

Podle stupně automatizace se svařovací stroje pro spojování polyetylenových trubek a dílů dělí na:
a) s vysokým stupněm automatizace – svařovací přístroj (stroj), který má počítačový program hlavních svařovacích parametrů, počítačovou kontrolu nad jejich dodržováním v průběhu technologického procesu, počítačové řízení svařovacího procesu a sledu fází technologického procesu v režimu určeném programem (včetně automatického odebírání nahřívacího nástroje), záznam výsledků svařování a následné vydání informace ve formě tištěného protokolu pro každý spoj po dokončení svařovacího procesu;
b) se středním stupněm automatizace – svařovací stroj, který má částečně počítačový program hlavních svařovacích parametrů, plnou počítačovou kontrolu nad dodržováním svařovacího režimu v průběhu celého cyklu a dále zaznamenává výsledky svařování a jejich následné vystavení ve formě tištěného protokolu;
c) s ručním ovládáním – stroj, u kterého je svařovací proces řízen ručně s vizuální nebo automatickou kontrolou dodržování svařovacího režimu v průběhu celého cyklu. Registrace svařovacích režimů se provádí v pracovním výrobním deníku nebo formou tištěného protokolu ze záznamového zařízení.

Testování plynovodů

Vnější a vnitřní plynovody (dále jen plynovody) dokončené výstavbou nebo rekonstrukcí by měly být přezkoušeny na vzduchotěsnost. Pro testování by měl být plynovod v souladu s projektem práce rozdělen na samostatné úseky, ohraničené zátkami nebo uzavřené lineárními armaturami a uzavíracími zařízeními před zařízením využívajícím plyn, s přihlédnutím k přípustnému poklesu tlaku pro daný typ kování (přístrojů).

Pokud armatury, zařízení a zařízení nejsou navrženy pro zkušební tlak, měly by být místo nich na zkušební dobu instalovány cívky a zástrčky.

Plynovody bytových, veřejných, bytových, administrativních, průmyslových budov a kotelen by měly být zkoušeny v prostoru od odpojovacího zařízení na vstupu do objektu až po kohoutky plynových zařízení.

Zkoušky plynovodů musí provádět stavební a montážní organizace za přítomnosti zástupce provozní organizace.

Výsledky zkoušek by měly být zaznamenány v pasportu stavby.

Před zkouškou těsnosti musí být vnitřní dutina plynovodu vyčištěna v souladu s projektem provádění prací. Čištění dutiny vnitřních plynovodů a plynovodů GRP (distribuční místo plynu) by mělo být provedeno před jejich instalací foukáním vzduchu.

Pro testování plynovodů by se měly používat tlakoměry s třídou přesnosti 0,15. Je povoleno používat tlakoměry třídy přesnosti 0,40, jakož i třídy přesnosti 0,6. Pro zkušební tlaky do 0,01 MPa by se měly používat kapalinové tlakoměry ve tvaru V (s vodní náplní).

Testování podzemních plynovodů by se mělo provádět po jejich instalaci do výkopu a posypání minimálně 0,2 m nad horní bednicí trubkou nebo po úplném zasypání výkopu.

Svařované spoje ocelových plynovodů musí být izolovány.

Před zkouškou těsnosti by měly být plynovody udržovány pod zkušebním tlakem po dobu nezbytnou k vyrovnání teploty vzduchu v plynovodu s teplotou půdy.

Při zkouškách nadzemních a vnitřních plynovodů je třeba dodržovat bezpečnostní opatření uvedená v projektu práce.

Zkouška těsnosti plynovodů se provádí přivedením stlačeného vzduchu do plynovodu a vytvořením zkušebního tlaku v plynovodu. Hodnoty zkušebního tlaku a doby výdrže pod tlakem pro ocelové podzemní plynovody jsou brány v souladu s tabulkou 7.3.

Tabulka 7.3 (SNiP 42.01-2002, tabulka 16)

Zkušební normy pro polyetylenové plynovody, ocelové nadzemní plynovody, plynovody a zařízení distribučních míst plynu, jakož i vnitřní plynovody budov by měly být přijaty podle tabulky 7.4. Teplota venkovního vzduchu při zkoušení polyetylenových plynovodů nesmí být nižší než -15 °C.

Tabulka 7.4 (SNiP 42.01-2002, tabulka 17)

MOHLO BY VÁS ZAJÍMAT

Automatický harmonogram výstavby